Die Fertigung des neue Brennstoffzellensystems für den GLC F-CELL erfolgt im Daimler Standort Kirchheim-Nabern, der rund 40 Kilometer südöstlich von Stuttgart liegt und zum Mercedes-Benz Werk Untertürkheim gehört. Auf der dortigen Montagelinie die modern und voll digital aufgebaut ist, entsteht die komplette Antriebseinheit nach der traditionell bei Mercedes-AMG angewandten Methode „Ein Mann, ein Motor“.

Die Fertigung der Antriebseinheit für den GLC F-CELL besteht aus insgesamt 250 Teilen – ein Verbrenner hat im Vergleich dazu rund 400 Bauteile. Für die Produktion der Antriebseinheit wird ein Hängeförder-System genutzt, das auch in der Motorenmontage im Werk Untertürkheim Anwendung findet. Das Fördersystem musste für den alternativen Antrieb nur geringfügig angepasst werden, im Wesentlichen durch einen Adapter zur Aufnahme der Aggregate.

Der Monteur kann während der Fertigung die Antriebseinheit am Fördersystem so drehen, dass die jeweiligen Montagepunkte ergonomisch zugänglich sind. Für jeden Arbeitsschritt erhält der Monteur über einen Bildschirm an der jeweiligen Arbeitsstation eine digitale, visuelle Anweisung. Das System wird in Echtzeit aktualisiert, da zur Montage über WLAN verlinkte Werkzeuge verwendet werden. Ist zum Beispiel eine Verschraubung mit dem vorgeschriebenen Drehmoment erfolgt, wechselt die Markierung der Schraube auf dem Bildschirm zu grün. Gleichzeitig wird der Montageschritt dokumentiert und archiviert.

Das gleiche gilt für die in den Montageprozess integrierten Qualitätsprüfungen. Dazu gehören Dichtigkeitstests der Wasserstoff-, Luft- und Kühlmittelkreisläufe. Geprüft wird an dieser Stelle mit einem Wasserstoffgemisch, sodass auch noch so kleine potenzielle Leckagen sicher detektiert werden können.

Nicht weniger wichtig sind auch die elektrischen Prüfungen. Um alle Isolierungen und Widerständen zu testen, erfolgt ein Hochvolt-Test mit 2.150 Volt – anstelle der üblichen Arbeitsspannung von 400 Volt. Damit auch alles sicher ist, wird die Hochspannung erst ausgelöst, wenn ein Laserscanner zweifelsfrei festgestellt hat, dass sich kein Mensch im Umfeld der Antriebseinheit befindet. Zum Schutz der Komponenten vor elektrostatischer Entladung (ESD) ist der gesamte Arbeitsbereich der Montage mit Hilfe einer Bodenbeschichtung gegen elektrostatische Entladung geschützt.

Etwa rund 300 Minuten Arbeitszeit benötigt der Monteur bis die Antriebseinheit fertiggestellt ist und zum Ende des Produktionsprozesses steht dann noch ein Probelauf über das gesamte dynamische Leistungsspektrum der Antriebseinheit auf dem Plan. In einem sogenannten Heißtest wird die Einheit auf dem Prüfstand komplett in Betrieb genommen und auf Funktionsfähigkeit geprüft – der dabei erzeugte Strom wird übrigens ins Netz eingespeist.

Nach erfolgreich bestandenem Testlauf erfolgt der Versand der Brennstoffzellensysteme per Lkw nach Bremen, wo gemeinsam mit den Batterien aus Kamenz (Sachsen) und den Tanks aus Mannheim (Baden-Württemberg) die Fahrzeug-Endmontage erfolgt und schlussendlich der GLC F-CELL vom Band rollt.

Bilder: Daimler AG