Bad Cannstatt hat als Geburtsstätte von Mercedes-Benz Motoren eine lange und erfolgreiche Historie: An diesem Ort haben Gottlieb Daimler und Wilhelm Maybach vor 125 Jahren die sogenannte „Standuhr“ gebaut, den ersten Einzylinder-Motor.

Dieser wurde zur wegweisenden Schlüsselerfindung und markiert die Geburtsstunde der automobilen Fortbewegung. Heute befindet sich in der Nähe der damaligen Wirkungsstätte, dem berühmten Gartenhaus, der jüngste Werkteil des Stammwerks Untertürkheim: das V-Motorenwerk Bad Cannstatt.

Die sogenannte „Fabrik der Zukunft“ wurde 1997 offiziell eingeweiht. Die damals komplett neu entwickelte Motorenbaureihe der 6- und 8-Zylinder-Motoren wurde erstmals gemeinsam auf den gleichen hochmodernen Fertigungsanlagen hergestellt. Ziel war bereits damals ein effizienter Fertigungsverbund mit möglichst vielen einheitlichen Bauteilen für die Varianten der neuen Motorenbaureihe. Hierdurch lassen sich über erhöhte Stückzahlen die Kosten senken – letztlich auch zum Vorteil der Kunden. Mit der Entscheidung für Bad Cannstatt war damals eine Investition von rund 1 Milliarde D-Mark verbunden, davon entfielen allein 700 Millionen auf Bau und Einrichtung des Werkes.

Die ursprüngliche Produktionsfläche von 66.300 Quadratmetern wurde im Jahr 2004 um knapp 18.000 Quadratmeter auf 84.200 Quadratmeter erweitert. Mit rund 900 Mitarbeitern ist die auf V-Motoren spezialisierte Produktionsstätte heute ein bedeutender Teil des Produktionsverbunds. Seit den Anfängen sind bereits über 4 Millionen Exemplare des V-Motoren-Duos im Werk Cannstatt vom Band gelaufen. Mit der Fertigung der neuen Baureihe soll diese Erfolgsgeschichte fortgesetzt werden. Neben der reinen Motorenmontage erfolgt in Cannstatt die mechanische Bearbeitung von Kernkomponenten wie Kurbelgehäuse, Kurbelwelle, Pleuel und Zylinderkopf.

Gelebter Umweltschutz
Bereits bei seiner Einweihung galt das Werk Cannstatt als Beweis dafür, dass wirtschaftliche Produktion mit ökologischer Vernunft und attraktiven Arbeitsplätzen einhergehen kann. Ein möglichst geringer Energiebedarf stützt sich hier auf die optimale Ausschöpfung aller Ressourcen. Dies betrifft beispielsweise die Minimierung von Abfallstoffen sowie Kreislaufführung von Prozessflüssigkeiten und der Wiederverwertung von Spänen aus der mechanischen Bearbeitung. Mit seinen geschlossenen Prozesskreisläufen ist Cannstatt beinahe vollkommen abwasser- und abfallfrei und unterschreitet mit seinen Reingaswerten die gesetzlichen Grenzwerte bei Weitem.

Anlagen zur Abwärmenutzung und Wärmerückgewinnung haben in Kombination mit einer hochmodernen Fotovoltaik-Anlage in Bad Cannstatt Maßstäbe gesetzt. Die Solarzellenfläche mit insgesamt 5000 m² – seinerzeit eine der größten der Welt – erzeugt eine Energiemenge von 350.000 kWh jährlich. Damit ließe sich der Stromverbrauch von über 120 Haushalten decken. Der erzeugte Strom wird direkt ins Werksnetz eingespeist.

Bei der Motorenproduktion setzt das Werk mit der Herstellung der neuen Baureihedas bereits prämierte Prinzip der Minimalmengenschmierung ein. Dabei werden geringste Mengen Schmiermittel mit Kaltluft vermischt und statt der üblichen Kühl-Schmierstoffe verwendet. Dank des neuen Verfahrens ist nur noch ein Promille­wert der früheren Mengen Kühl-Schmiermittel notwendig. Da diese Substanzen auf Erdölbasis hergestellt werden und energie- und kostenintensiv wiederaufbe­reitet werden müssen, stellt diese Innovation der Minimalmengen­schmierung einen enormen Kostenvorteil und einen wichtigen Beitrag zum Umweltschutz dar.

Daneben findet sich am Rande des Werkes ein wahres Ökoparadies. Das Konzept der „Neckarkiesbank“ ist in Zusammenarbeit mit den Umwelt- und Naturschutzverbänden entstanden. In der Nachbildung einer Neckaraue auf 4000 m² Fläche mit ihren typischen Wärmeinseln und einem eigenen warmen Mikroklima haben mittlerweile 40 nachgewiesene Wildbienenarten eine neue Heimat gefunden.

Das Werk Cannstatt im Über­blick
Gesamt­fläche 150.000 m²
Produktionsfläche 84.200 m²
Mit­arbei­ter­ 900
Werks­einweihung April 1997
Produkte V6-/V8-Ottomotoren

Quelle: Daimler AG