Mit dem Beginn der Serienproduktion der modellgepflegten S-Klasse im Werk Sindelfingen, startet zugleich auch ein Pilotversuch zum automatisierten Fahren in der Produktion. Im Rahmen des Anlauf fuhr ein fuhr ein S 560 4MATIC in obsidianschwarz metallic eigenständig und ohne Fahrer am Lenkrad in der Endmontage vom Band. Anschließend steuerte das Fahrzeug automatisiert den etwa 1,5 Kilometer entfernten Verladeparkplatz innerhalb des Werksgeländes an.

Um das Ziel zuverlässig zu erreichen, kommt eine neu entwickelte und patentierte Technologie zum Einsatz. Kameras, Radar- sowie Ultraschallsensoren und eine leistungsfähige Software beschleunigen und bremsen die S-Klasse selbstständig und halten zuverlässig die Spur. Nachdem jetzt die technischen Voraussetzungen geschaffen werden, testet das Werk Sindelfingen jetzt in einem Pilotversuch eine mögliche Serienanwendung und die damit verbundenen Potenziale. Derzeit fahren Mitarbeiter die fertigen Fahrzeuge manuell von den Montagehallen zu den Verladeparkplätzen. Ein Shuttle-Verkehr bringt die Mitarbeiter wieder zum Ausgangspunkt zurück. Der Pilotversuch bietet zusätzlich die Gelegenheit, Praxiserfahrungen für das Zukunftsthema „autonomes Fahren“ im öffentlichen Straßenverkehr zu sammeln und bei der Weiterentwicklung zu nutzen.

„Die neue Mercedes-Benz S-Klasse setzt weltweit Maßstäbe bei Sicherheit, Komfort, Konnektivität und auf dem Weg zum automatisierten Fahren. Mit der eigenständigen Fahrt der S-Klasse vom Band im Finishbereich bis zum Verladeplatz im Werk wird deutlich, wie wir Fahrerassistenzsysteme künftig schon in der Produktion einsetzen können. Damit gehen wir den nächsten Schritt in der Digitalisierung unserer gesamten Wertschöpfungskette. Wir nutzen Industrie 4.0 konsequent von der Entwicklung über die Produktion bis zum Kunden. Und vielleicht findet in einer nicht allzu fernen Zukunft ein Mercedes-Benz allein den Weg vom Band zu seinem neuen Besitzer“, so Markus Schäfer, Mitglied des Bereichsvorstands Mercedes-Benz Cars, Produktion und Supply Chain.

Industrie 4.0-Prozesse auch bei den S-Klasse Fertigungsstationen
Mit dem Produktionsstart der neuen, grundlegend aktualisierten S-Klasse wurden in der Montage modernste Fertigungsverfahren und zukunftsweisende Industrie 4.0-Lösungen umgesetzt. „Das Mercedes-Benz Werk Sindelfingen ist im weltweiten Produktionsnetzwerk das Kompetenzzentrum für Fahrzeuge der Ober- und Luxusklasse. In der Produktion der neuen S-Klasse kombinieren wir die Vorteile innovativer Industrie 4.0-Maßnahmen mit dem Know-how und den kognitiven Fähigkeiten unserer Mitarbeiter. So entstehen eine hocheffiziente Produktion und ergonomisch optimierte Arbeitsplätze. Um eine Mercedes-Benz S-Klasse perfekt zu bauen, setzen wir neben High-Tech vor allem auch auf den Einsatz und die Leidenschaft unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Das zeigen unsere Mitarbeiter hier in Sindelfingen täglich“, so Michael Bauer, Standortverantwortlicher und Leiter Produktion Mercedes-Benz Werk Sindelfingen.

Die Verzahnung mit modernster Informations- und Kommunikationstechnik führt zu einer Optimierung des Materialflusses, einer weiteren Steigerung von Flexibilität und Effizienz sowie einer nochmaligen Verbesserung der Ergonomie für die Mitarbeiter. Beispiele hierfür sind:

  • Unter dem Stichwort „papierlose Fabrik“ ersetzen modernste Datenübertragung und neueste Hardwarelösungen die Dokumentation auf Papier. Auf Bildschirmen informieren sich die Mitarbeiter über den Ausstattungsumfang der einzelnen Fahrzeuge. Zusätzliche mobile Endgeräte wie Tablets, Mini-PCs und Smart-PDAs unterstützen die Mitarbeiter bei den einzelnen Arbeitsschritten.
  • Ein innovatives Ortungssystem ortet in Echtzeit Fahrzeuge in einem virtuellen Abbild der Fabrik. Angebrachte Sendeeinheiten können die Position der Fahrzeuge in der Montagelinie exakt bestimmen und mit Endgeräten wie kabellosen WLAN-Schraubern Daten austauschen. Dies ermöglicht zum Beispiel eine elektronische Dokumentation von Daten wie dem Drehmoment zur Qualitätssicherung.
  • Für eine flexible Versorgung der Produktion mit Kleinladungsträgern sorgt FLOW (Flexible Logistics Optimized Warehouse). Dieses neue, fahrerlose Kommissioniersystem ermöglicht eine bedarfsgerechte Materialversorgung der Produktion. Derzeit wird das Gesamtsystem im Rahmen eines Pilotversuchs bei der neuen S-Klasse zur Serienreife gebracht. Über eine Leitsteuerung und Referenzmagnete im Hallenboden werden die Kleinladungsträger autonom in der Halle transportiert und können in beliebige Regale automatisch eingelagert werden. Dabei steht die Sicherheit an oberster Stelle: Ausgerüstet mit leistungsfähigen Laserscannern, kann das fahrerlose Kommissioniersystem etwaige Kollisionen zuverlässig verhindern.
  • Die Belieferung von Teilen für den Innen- und Motorraum verlangt schlanke und effiziente Prozesse. Mehr als 500 verschiedene Sachnummern müssen pünktlich ans Montageband geliefert werden. Die Bestückung des sogenannten Warenkorbs ist dabei die Schnittstelle zur Logistik. Dieser wird entsprechend der individuellen Kundenbestellung mit den notwendigen Teilen und Komponenten vorkommissioniert und direkt vollautomatisiert ans Band geliefert. Somit entfällt die herkömmliche Materialbereitstellung mittels Regalen. Dies schafft mehr Platz am Montageband, reduziert Laufwege und gestaltet die Arbeitsstationen für die Mitarbeiter übersichtlicher und ergonomischer. Ob Limousine mit kurzem oder langem Radstand, Mercedes-Maybach, Coupé oder Cabriolet: Alle Varianten des Luxusautomobils laufen auf einem Band.
  • VaMoS (Variables Montagesystem) steht für ein neues, variables Montagesystem. Hinter dem Begriff verbergen sich Mitfahrplattformen, auf denen sich ein Mitarbeiter mit seinem Werkzeug bandsynchron am zu produzierenden Fahrzeug mitbewegt. Mit der von Daimler entwickelten Technologie kann nicht nur die Ergonomie verbessert, sondern auch Fertigungszeit bzw. Wegezeiten der Mitarbeiter verkürzt werden.
  • Zur Optimierung der Ergonomie für die Mitarbeiter kommt in der S-Klasse Produktion seit kurzem der so genannte ErgoSkid zum Einsatz. Mit Hilfe dieser vollautomatischen Einrichtung werden die Fahrzeuge am Montageband um 26 Zentimeter angehoben und wieder abgesenkt. Die Mitarbeiter profitieren beim Verlegen der Kabelstränge für die Rahmenbodenanlage von einer ergonomischen Verbesserung. Der ErgoSkid kommt weltweit exklusiv in der Produktion bei Mercedes-Benz zum Einsatz.
  • In der S-Klasse Produktion wird aktuell das automatisierte Fügen von Akustikstopfen erprobt: Ein intelligenter Leichtbauroboter übernimmt die Tätigkeit am Unterboden, die bisher mittels Hängedrehförderer am schrägen Fahrzeug durch die Mitarbeiter gesetzt wurden. Um den Mensch zu entlasten, soll diese Roboterlösung künftig bei verschiedenen Mercedes-Benz Modellen in der Produktion zum Einsatz kommen.
  • Mit dem Einsatz modernster Industrie 4.0 Methoden ist die Digitalisierung auch für Kunden erlebbar: Das Wunschfahrzeug beim Händler bestellen und bequem online von zuhause oder von unterwegs den Produktionsstatus verfolgen – über eine neue Funktion in „Mercedes me“ ist dies möglich. Zwischen der Bestellung und Auslieferung bietet Mercedes-Benz Neuwagenkäufern exklusiv Einblicke in die Produktion ihres Mercedes-Benz Pkw in unterschiedlichen Stadien – von der Einplanung, dem Karosserie-Rohbau, der Lackierung, der Montage, der Qualitätskontrolle bis hin zur Fertigstellung und geplanten Auslieferung.

Quelle: Daimler AG