Es ist recht leise in der Sprinter-Montagehalle südlich von Berlin. Unerwartet leise für einen Ort, an dem Tag für Tag über 200 große Transporter gebaut werden. Wo früher noch unzählige Gitterkörbe, Regale und Ladungsträger voll mit Material die Montagebänder säumten und die Mitarbeiter sich die jeweils richtigen Verbauteile für jeden Transporter selbst herausnehmen mussten, sind heute so genannte „Fahrerlose Transportfahrzeuge“ unterwegs. Diese Fahrerlosen Transportfahrzeuge (kurz FTF) beliefern vollautonom die Mitarbeiter am Band mit vorbereiteten Warenkörben aus den Logistik- und Kommissionierzonen. Kurzum: Intelligente Produktion im Mercedes-Benz Werk Ludwigsfelde.

Das Mercedes-Benz Werk Ludwigsfelde ist mit seinen rund 2.000 Mitarbeitern einer der größten industriellen Arbeitgeber in Brandenburg und das drittgrößte Transportermontagewerk von Daimler weltweit. Gleichzeitig ist Ludwigsfelde die einzige europäische Produktionsstätte, in der der „Welttransporter“ Mercedes-Benz Sprinter in den offenen Versionen (Pritschenwagen und Fahrgestelle) für unterschiedlichste Aufbauten gefertigt wird. Im erfolgreichen Jahr 2014 steigerte das Werk die Ausbringung um 13 Prozent auf über 48.200 Einheiten.

Und dieser positive Trend setzt sich auch in 2015 fort, die Auslastung ist weiterhin auf sehr hohem Niveau. Auf einer Gesamtfläche von 540.000 Quadratmetern und einer Produktionsfläche von 182.000 Quadratmetern liefen seit 1991 über 600.000 Fahrzeuge vom Band. Täglich kommen im Zweischicht-Betrieb über 200 Transporter hinzu – und werden in rund 130 Länder exportiert. Im globalen Produktionsverbund von Mercedes-Benz Vans erfüllt das Werk damit eine wichtige Funktion.

„Intelligente Produktion“: Fitmachen für die Zukunft
Seit Ende 2012 hat das Werk Ludwigsfelde in der gesamten Fahrzeugmontage erhebliche Effizienzfortschritte erzielt. Zentrales Anliegen war, die Schnittstelle und die Zusammenarbeit von Montage und Logistik deutlich zu verbessern. Dabei haben die Experten aus Montage, Logistik und Produktionsplanung zunächst den gesamten Prozess vom Lieferanten bis zum Verbauort eines Teils am Band durchleuchtet. Parallel wurde daran gearbeitet, qualitativ hochwertige, robuste und vor allem schlanke Abläufe zwischen Montage und Logistik zu etablieren.

Beispiel Türenvormontage: Wo früher Ladungsträger dicht an dicht entlang des Bandes standen und die Mitarbeiter die Teile selbst suchen, holen und verbauen mussten, stehen heute nur noch vereinzelt Werkzeugwagen und Datenterminals. Alles andere, was der Mitarbeiter zum Aufbau einer Seitentür braucht, bringt heute das Fahrerlose Transportfahrzeug in so genannten „Carsets“ fertig vorkommissioniert und genau im Takt zum jeweiligen Fahrzeug ans Band. Dabei ist die Komplexität zwischen Montage und Logistik extrem hoch: In der Fertigungslinie bauen die Mitarbeiter den Sprinter in über 350 Kombinationsmöglichkeiten auf, abhängig von Radstand, Gewicht, Motorisierung oder Farbe. Dadurch ist in der Abfolge jedes Fahrzeug unterschiedlich, und entsprechend braucht jeder Sprinter unterschiedliche Verbauteile. Der Clou: Durch ausgeklügelte IT-Vernetzung werden für jeden Sprinter exakt die richtigen Teile in einem Carset-Wagen vorbereitet und ans Band geliefert. Und selbst das Entladen übernimmt das FTF vollautomatisch: Nach Ankuft werden die Carsets direkt ans Band geschoben, der Mitarbeiter nimmt nur noch den passenden Teilewagen entgegen, fixiert ihn am Gehänge und beginnt mit dem Einbau der Teile. Klare Vorteile: Deutlich verbesserte Arbeitsplatzergonomie, weniger Laufwege, direkter Zugriff auf das Material, mehr Platz am Band und geringere Unfallgefahr durch Verzicht auf Gabelstapler.
Michael Bauer, bis Ende Mai Werkleiter in Ludwigsfelde und heute verantwortlich für die weltweite Montageplanung bei Mercedes-Benz Cars, sagt: „Wir haben die Notwendigkeit einer sehr flexiblen Fabrik frühzeitig erkannt, Produktionsprozesse fortlaufend optimiert und dabei eine enge Abstimmung zwischen Management, Betriebsrat und unseren Mitarbeitern gepflegt. Nur dadurch ist es gelungen, in kurzer Zeit einen so großen Sprung in puncto Effizienz, Qualität und Wertschöpfung hier am Standort zu machen. Das ist unser Erfolgsrezept hier in Ludwigsfelde.“

Überzeugende Ergebnisse
Fahrerlose Transportfahrzeuge, computer-gestützte Kommissionierung und ergonomische Arbeitsplätze: Das Sprinterwerk Ludwigsfelde zeigt eindrucksvoll, wie eine hochmoderne, hocheffiziente und gleichzeitig mitarbeiterfreundliche Produktion heute aussehen kann. Das belegt auch der Vergleich wichtiger Kenngrößen seit Beginn des Leuchtturmprojektes „Optimierung Schnittstelle Montage und Logistik“ Ende 2012:

  • In der Montage sind erhebliche Einsparungen bei der benötigten Materialfläche am Band erzielt worden, die Arbeitsplätze an der Montagelinie sind noch ergonomischer gestaltet, es herrscht deutlich weniger Staplerverkehr und die Lärmemissionen sind spürbar reduziert,
  • Fahrerlose Transportfahrzeuge sind erfolgreich in der Montage etabliert und voll im Produktionsprozess eingebunden,
  • es gibt eine vollautonome Materialversorgung in Teilbereichen der Montage,
  • die Fertigungszeit hat sich deutlich reduziert. Entsprechend hat sich die Auslastung der Montagelinie erhöht, und das Qualitätsniveau in der Produktion hat eine historische Bestmarke erreicht.

Dass sich die ständige Weiterentwicklung des Standortes bezahlt gemacht hat, belegen hohe Investitionen in Ludwigsfelde. So hat Mercedes-Benz Vans im Oktober 2014 die langfristige Strategie für die Produktion des Nachfolgemodells des Sprinters festgelegt. Mercedes-Benz Vans wird auch die nächste Generation des großen Transporters in Deutschland produzieren. Dazu wird die Transportersparte allein in Ludwigsfelde 150 Millionen Euro in die Modernisierung von Rohbau, Lackierung und Endmontage investieren.

Sebastian Streuff: „Mit den geplanten, substantiellen Investitionen unterstreichen wir die Bedeutung des Werkes Ludwigsfelde. Das ist ein gutes Zeichen für die Belegschaft und die gesamte Region Berlin-Brandenburg.“

Quelle/Bilder: Daimler AG