Bevor ein Produkt die Freigabe von Mercedes-Benz erhält und das Gütesiegel „Mercedes-Benz Original-Zubehör“ tragen darf, muss es die äußerst anspruchsvollen internen Prüfungen bestehen.

Die hohen Qualitäts- und Sicherheitsstandards des Premium-Herstellers liegen dabei deutlich über allen gesetzlichen Vorgaben. Zu den Torturen gehören Crashtests, Rütteltests, Vollbremsungen aus unterschiedlichen Geschwindigkeiten und plötzliche Fahrspurwechsel. Hinzu kommen strapaziöse Dauerläufe, die im Zeitraffer ein Autoleben simulieren, sowie Salzsprühtests und Klimakammer-Erprobungen. Messungen zur Aerodynamik und Akustik runden das Programm ab. Diese Anforderungen in den Tests übersteigen deutlich die Belastungen im normalen Fahrbetrieb eines Mercedes-Benz Kunden.

Kein Pardon bei sicherheitsrelevanten Baugruppen
Insgesamt bis zu vier Monate dauern die Torturen aller Qualitätsprüfungen, bevor ein neues Produkt die Freigabe als „Mercedes-Benz Original-Zubehör“ erhält. Besonders anspruchsvoll sind die Tests, wenn es um sicherheitsrelevante Baugruppen wie Trägersysteme oder Dachboxen geht.

Die Entwicklung, die Gestaltung und die Erprobungen des Zubehörs erfolgen generell nur in Kombination mit dem jeweiligen Fahrzeug oder der entsprechenden Komponente. Die Dachträger beispielsweise werden stets mit dem Mercedes-Benz Modell erprobt, auf dem der Träger eingesetzt werden soll. Dies geschieht, um die spezifischen Anforderungen wie Dachform, Fahrzeugmaße oder Einsatzzweck der jeweiligen Baureihe exakt zu erfüllen. Außerdem sollen mögliche Beschädigungen am Fahrzeug ausgeschlossen werden.

Extrembelastungen auf dem Schwingtisch
Besonders spektakulär sind die Versuche auf dem so genannten Schwingtisch oder der Karosserieprüfanlage. Dabei werden Dach und Träger auf so extreme Art und Weise hin und her sowie hoch und runter geschüttelt, dass zart besaiteten Beobachtern der Atem stockt. Trotz der außergewöhnlich hohen Kräfte, die dabei auf den Träger einwirken, darf ein Fahrrad nicht umfallen, Ladung sich nicht lösen oder andere Bauteile beschädigen. Nur wenn auch dieser anspruchsvolle Test mit seinen extremen Belastungen bestanden ist, darf ein Zubehör den Mercedes-Benz Stern tragen.

Härtere Tests als „City-Crash“
Die internen Crashtests von Mercedes-Benz werden mit höheren Geschwindigkeiten und Beschleunigungen durchgeführt, als von den Normen DIN 75-302 (Deutsches Institut für Normung) und ISO 11154 (International Standard Organisation) sowie vom „City-Crash“ gefordert. Letzterer wird von der „Stiftung Warentest“ und dem „ADAC“ verlangt, ist aber gesetzlich nicht vorgeschrieben. Er soll einen typischen Auffahrunfall in der Stadt mit gemäßigter Geschwindigkeit simulieren.

Ein Trägerleben im Zeitraffer
Die Laborerprobungen werden durch umfangreiche Fahrversuche auf den Mercedes-Benz Teststrecken und in Situationen ergänzt, die dem realen Verkehr nachempfunden sind. So wird der spezielle Straßendauerlauf mit einer Distanz von 25.000 Kilometern und 50-prozentiger Überladung des Trägers durchgeführt. Die Streckenverläufe enthalten schnelle Autobahnpassagen sowie kurvenreiche Bundes- und Landstraßen. Hinzu kommt ein Schlechtweg-Dauerlauf über mehrere 100 km.

Die Fahrversuche umfassen außerdem Handlingprüfungen, Vollbremsungen aus unterschiedlichen Geschwindigkeiten und Fahrdynamikversuche wie der ISO-Ausweichtest. Hochgeschwindigkeitsfahrten und längere Ausflüge auf die so genannten Schlechtwegstrecken runden dieses Programm ab.

Optimierte Aerodynamik für geringeren Spritverbrauch
Ein wesentlicher Bestandteil der Entwicklung ist die Optimierung der Aerodynamik und der Akustik. Deshalb werden Dachträger und Dachboxen im Windkanal einem festen Programm unterzogen, unter anderem mit unterschiedlichen Winkelstellungen zum Wind und wechselnden Geschwindigkeiten bis zum Höchsttempo des jeweiligen Mercedes-Benz Modells. Eine vorher intern festgelegte Benchmark dient als Zielgröße, die ein neues Produkt erreichen muss. Der Kunde profitiert von der optimierten Aerodynamik durch einen deutlich geringeren Spritmehrverbrauch als beim Einsatz eines vergleichbaren Nicht-Original-Zubehörs.

Das Akustikverhalten wird anschließend auf der Straße getestet und optimiert, um unangenehme Geräusche wie Schwirren oder Pfeifen zu eliminieren, die oft erst in der Kombination des jeweiligen Fahrzeugs mit dem Zubehör entstehen. Deshalb wird auch jeder Träger nur für bestimmte Baureihen freigegeben.

Korrosionstests weit über der Norm
Erhöhten Aufwand verlangt auch die Langzeitqualität, die jedes Mercedes-Benz Produkt auszeichnet. Die internen Korrosionstests der Einzelteile in Salzwassersprühanlagen dauern daher mehr als doppelt so lang wie in der DIN 75-302 festgelegt. Darüber hinaus müssen die Produkte Korrosionsdauerläufe am Fahrzeug absolvieren und werden in der Klimakammer extremen Temperaturen ausgesetzt. Dieses Vorgehen soll gewährleisten, dass keine Haarrisse bei Frost auftreten oder sich die Träger bei großer Hitze verformen.

Design: perfekte Abstimmung auf die Fahrzeugsilhouette
Auch bei der Formgebung erfüllt Mercedes-Benz höchste Ansprüche: Das Original-Zubehör entsteht in enger Zusammenarbeit mit den Designern der Fahrzeugbaureihen im Sindelfinger Design Center. Optisch fügen sich daher die Dachboxen und Dachträgersysteme harmonisch in die Designlinie der Mercedes-Benz Pkw ein und verbinden dabei maximale Funktionalität mit höchster Eleganz.

Quelle: Daimler AG