Mit dem Mercedes-Benz F-CELL World Drive hat die B-Klasse F-CELL erfolgreich seine alltags Tauglichkeit auf über 30.000 Kilometern rund die Welt bewiesen. Doch wie wird das erste unter Serienbedingungen gefertigte Elektrofahrzeug mit Brennstoffzelle eigentlich produziert? Wir haben uns in der Kompetenzwerkstatt im Werk Sindelfingen, wo die Kleinserie der B-Klasse F-CELL gefertigt wird, einmal umgesehen. Exklusiv.

Erste Station der Produktion ist die Karosserie. Der Rohbau für die B-Klasse F-CELL wurde ganz normal in der Fertigungslinie im Werk in Rastatt gefertigt und entspricht der inzwischen ausgelaufenen, herkömmlichen B-Klasse Karosserie – Baureihe W245.

Da im Werk in Rastatt die Produktion der Rohkarosserie inzwischen auf das neue Modell W246 umgestellt wurde, hat das F-CELL Produktionsteam vor der Umstellung eine ausreichende Anzahl an „alten“ Karosserien bekommen und kann so problemlos die noch geplanten Einheiten fertigstellen.

Nach der Ankunft in Sindelfingen wird in der dortigen Kompetenzwerkstatt schrittweise die gesamte F-CELL Technik in die B-Klasse Rohkarosse eingebaut. Realisiert wird das F-CELL-Konzept auf Basis der einzigartigen Sandwichboden-Architektur, die Mercedes-Benz bereits vor zehn Jahren auch mit Blick auf die Integration alternativer Antriebe bei der ersten A-Klasse Generation (W168) eingeführt und seither konsequent – auch in der Forschung am Standort Nabern – weiterentwickelt hat.

Erster Arbeitspunkt ist das Trennen der vorhandenen Bodenstruktur und Einschweißen einer neuen Bodenplatte im Bereich der Rückbank und des Kofferraums sowie des Radhauses. Dieses ist unter anderem notwendig, um die Lithium-Ionen-Batterie im Kofferraum einbauen zu können. Nach Abschluss dieser Umbauarbeiten nimmt die Rohkarosserie seinen Weg in die Lackierstraße, wo das ganz normale Programm mit Konservierung/Grundierung/Lackierung erfolgt. Beim dem Lack der B-Klasse F-CELL handelt es sich übrigens um eine ganz spezielle Farbmischung, welche so bei keiner anderen Baureihe von Mercedes zum Einsatz kommt.

 

Nach der Rückkehr der Rohkarosserie von der Lackierung beginnt auf einer kleinen Fertigungslinie, in kompletter Handarbeit, der eigentliche Aufbau und die Endmontage der B-Klasse F-CELL. Ganz wie beim normalen „B“ werden zuerst Dämmmatten, Leitungen und Kabelbäume verlegt, sowie einzelne Steuergeräte verbaut. Danach erfolgt der Einbau der relativ großen Lithium-Ionen Batterie in den Kofferraum. Der leistungsstarke Hochvoltstromspeicher verfügt über einen Energieinhalt von 1,4 kWh und ist in einem hochfesten Stahl-Gehäuse untergebracht.

 

Weiter geht es dann beim Innenausbau mit Teilen wie dem Klimakasten samt Lüftungskanälen, die komplette Instrumententafel mit Kombiinstrument, dem COMAND und der Klimabedieneinheit. Auch der Bremskraftverstärker, das Brems- und Gaspedal und das Wählhebelmodul am Mitteltunnel für die Betätigung der Fahrstufen P-R-N-D, finden den Weg in die B-Klasse F-CELL. Danach folgen diverse Verkleidungen, der Bodenbelag, die Sitze und und und ….. so wird der Innenraum Stück für Stück komplett vervollständigt, auch die Türen und die Heckklappe dürfen da natürlich nicht fehlen.

Als nächster Arbeitsschritt folgt mit dem Einbau des „Energieherzes“, einer der wichtigsten Montagepunkte. Nach dem die B-Klasse mit Hilfe einer Hebebühne angehoben wurde, kann der Einbau des Brennstoffzellen-Stacks mit einem geschätzten Gewicht von knapp 100 Kilogramm am Unterboden erledigt werden.

Der Brennstoffzellen-Stack für die B-Klasse F-CELL wird von der Automotive Fuel Cell Cooperation (AFCC) mit Sitz in Vancouver entwickelt, produziert und komplett montiert so nach Sindelfingen geliefert.

Direkt im Anschluss ist die Montage der kompletten Hinterachse an der Reihe. Sie entspricht allerdings nicht der Konstruktion der „normalen“ B-Klasse mit seiner Parabel-Achse, stattdessen bekommt die B-Klasse F-CELL eine leicht modifizierte Hinterachse aus dem SLK (R171) aus früheren Jahren.

 

Nachdem die Hinterachse montiert wurde, geht es am Unterboden – im Bereich der Fondsitzbank – mit dem Einbau der drei kohlefaserverstärkten Drucktanks für den gasförmigen und auf 700 bar komprimierten Wasserstoff weiter. Die flaschenförmigen Tanks können insgesamt knapp vier Kilogramm aufnehmen und sind nach außen so hermetisch dicht, dass selbst bei längeren Standzeiten des Fahrzeugs kein Wasserstoff in die Umgebung entweichen kann. Desweiteren werden – falls nicht bereits schon vorher geschehen – elektrische Kabel und Wasserstoff-Leitungen verlegt und natürlich auch angeschlossen.

Damit ist die B-Klasse F-CELL inzwischen nahezu schon komplett. Der Innenraum ist fertig, die Wasserstofftanks sind an Bord und das „Energieherz“ der Brennstoffzellen-Stack hat auch seinen Weg an die richtige Position gefunden. Was jetzt noch fehlt, ist der Elektromotor und die Vorderachse. Der leistungsstarke E-Motor wird auf einem Integralträger vormontiert und dann mitsamt aller Achsteile, mittels einer Arbeitsbühne von unten, in den Motorraum der B-Klasse gehoben und montiert. Der 136 PS starke Elektromotor in der B-Klasse F-CELL sorgt in Verbindung mit dem maximalen Drehmoment von 290 Nm, welches bereits ab der ersten Umdrehung entwickelt wird, für souveränen Fahrspaß und eine Fahrdynamik auf dem Niveau eines 2,0-Liter-Benziners.

Technisch betrachtet ist die B-Klasse jetzt komplett mit der notwendigen Technik ausgerüstet um aus einer B-Klasse eine B-Klasse F-CELL zu machen. Ganz fertig ist sie aber dennoch noch nicht: Als eine der finalen Arbeiten in der Endmontage erfolgt, nachdem die letzten Kabel, Leitungen und Schläuche im montiert und angeschlossen wurden, der Einbau des Frontmoduls samt Stoßfänger, Kühlergrill und Scheinwerfer. Zum Abschluss nur noch vier Reifen montieren und dann kann die B-Klasse, nachdem sie von der Hebebühne abgelassen wurde, erstmals auf „eigenen Beinen“ stehen.

Eigenständig aus der Montagehalle im Werk in Sindelfingen kann die B-Klasse F-CELL zu diesem Zeitpunkt allerdings noch nicht fahren. Bevor dieses möglich ist müssen in einer benachbarten Werkhalle erst die noch notwendigen Betriebsstoffe eingefüllt und abschließende Tests und Prüfungen mit dem Fahrzeug durchgeführt werden.

In diesem allerletzten Abschnitt werden die Bremsanlage mit Bremsflüssigkeit, der Kühlkreislauf mit Kühlmittel und die Klimaanlage mit Kältemittel befüllt. Zudem wird die Lithium-Ionen Batterie das erste Mal aufgeladen und die komplette Bordelektronik inklusive der vielen Steuergeräte mit Hilfe eines Diagnose-Rechners auf Störungen und Fehler geprüft. Wichtigster Prüfpunkt ist hierbei aber die Druckprüfung der Wasserstofftanks sowie der Leitungen und Verbindungen. Hierzu wird das ganze System aber nicht mit Wasserstoff betankt, sondern lediglich mit Helium.

 

Nachdem die Anlage ebenfalls mit über 700 bar Druck betankt und die B-Klasse F-CELL auf der Hebebühne angehoben wurde, können in Verbindung mit einem Messfühler die drei Drucktanks sowie sämtliche beteiligten Bauteile geprüft werden. Sollte dabei, zum Beispiel an einem Verbindungsstück, auch nur das minimalste Leck auf Grund einer nicht richtig sitzenden Dichtung vorhanden sein, schlägt der Messfühler umgehend Alarm und die entsprechende Stelle muss nachgearbeitet werden. Danach geht es für die B-Klasse dann zum ersten Mal – aus eigener Kraft, wenn auch vorerst nur im Batteriemodus – auf eine erste Testfahrt auf der werkseigenen Teststrecke und erst danach zur Wasserstofftankstelle für die erste Betankung.

Sind alle Tests und Prüfungen mit voller Zufriedenheit bestanden, kann die B-Klasse F-CELL hinaus in die weite Welt, an ausgewählte Kunden ausgeliefert werden. Aktuell verlassen alle zwei Werktage ein F-CELL B das Werk in Sindelfingen. Kaufen kann man die B-Klasse F-CELL allerdings nicht, lediglich ein Leasing für monatlich 950 Euro ist momentan möglich, dieses auch nur für ausgewählte Kunden (darunter Prominente oder Personen aus Politik und Wirtschaft.)

Ab dem Jahr 2014 startet dann die neue F-CELL Generation mit Stückzahlen im vierstelligen Bereich – auf Basis der neuen B-Klasse W246 ……..

Wir bedanken uns beim F-CELL-Team im Werk Sindelfingen für die Unterstützung und die erklärenden Worte vor Ort. (Die Produktion selbst ist im Rahmen von Werksbesichtigungen nicht erlebbar.)

Bilder: MB Passion/ Philipp Deppe